Metody NDT mogą polegać na stosowaniu promieniowania elektromagnetycznego, dźwięku i właściwości materiałów badanych próbek.
Obejmuje to niektóre rodzaje jak badanie mikroskopowe do szczegółowego badania powierzchni.
Chociaż techniki do przygotowania próbki w metalografii, mikroskopii optycznej i mikroskopii elektronowej są zazwyczaj destrukcyjne, ponieważ powierzchnie muszą być wygładzone poprzez polerowanie albo próbka musi być elektronowo przejrzysta.
Wnętrze/ zawartość próbki może być badane wykorzystując promieniowanie takie jak promieniowanie rentgenowskie, neutronowe albo promieniowanie terahertz.
Fale dźwiękowe są wykorzystywane w przypadku badania ultradźwiękowego.
Kontrast między wadą/uszkodzeniem a większą częścią próbki może być zwiększony/wzmocniony, aby umożliwić badanie wzrokowe gołym okiem z użyciem cieczy do penetracji pęknięć/szczelin powstałych na skutek zmęczenia materiału.
Jedna z metod (test/badanie penetracyjne z wykorzystaniem cieczy/płynu) polega na użyciu barwników fluorescencyjnych lub niefluorescencyjnych, w płynie dla materiałów niemagnetycznych, zazwyczaj metali.
Inna powszechnie stosowana metoda NDT wykorzystywana do materiałów zawierających żelazo polega na zastosowaniu cząsteczek żelaza (cieczy lub suchego proszku) do części, które są w stanie zewnętrznego namagnesowania –cząsteczkowe badanie magnetyczne.
Cząsteczki są przyciągane do wycieku pól w obrębie badanego obiektu i tworzą na nim powierzchnię.
Cząsteczkowe badania magnetyczne mogą wykryć wady/uszkodzenia w obrębie powierzchni i warstwy podpowierzchniowej.
Termoelektryczny efekt (lub użycie efektu Seebecka) wykorzystuje właściwości termiczne stopu do szybkiego i łatwego scharakteryzowania wielu stopów.
Badanie chemiczne lub miejscowa metoda badania chemicznego wykorzystuje zastosowanie czułych substancji chemicznych, które mogą wskazywać/wykryć obecność poszczególnych stopów.
Metody elektrochemiczne, takie jak elektrochemiczne czujniki wykrywania uszkodzeń wynikłych ze zmęczenia materiału wykorzystują właściwości metalu do utleniania się, co pomaga wykryć postępujące uszkodzenia.
Analizowanie i dokumentacja uszkodzeń nie powodujących zniszczeń może być rejestrowana za pomocą szybkiej kamery ciągłego nagrywania/"film pętla"/aż do czasu wykrycia awarii.
Wykrywanie awarii,uszkodzeń można osiągnąć za pomocą miernika dźwięku detektora ,czujnika który daje sygnał do uruchomienia szybkiej kamery.
Te kamery zaawansowanych trybów nagrywania,wychwytują pewne zniszczenia [5] a następnie szybkie kamery spowodują zatrzymanie nagrywania.
Obrazy zarejestrowane mogą być odtwarzane w zwolnionym tempie i pokazują dokładnie co się stało przed, i w trakcie uszkodzenia, awarii, krok po kroku.
Badania nieniszczące to rodzaj oceny stanu obiektu,który nie ma istotnego wypływu na jego własności strukturalne i powierzchniowe. Badania nieniszczące to badania przeprowadzane na gotowych konstrukcjach spawanych w celu określenia stopnia spełniania wymagań eksploatacyjnych dotyczących danej konstrukcji. Wzrost wymagań związanych z jakością materiałów, złączy, produktów powoduje, że badania nieniszczące są coraz częściej wykorzystywane w procesach produkcyjnych oraz w eksploatacji urządzeń technicznych.
Badania nieniszczące pozwalają na wykrywanie nieciągłości materiałowych w badanych materiałach, złączu, urządzeniu lub jego wyposażeniu bez wywołania zmian ich właściwości użytkowych. Dzięki nim można monitorować cały cykl życia produktu i eliminować wady oraz zapobiegać awariom. Przeprowadzanie badań nieniszczących na każdym etapie wytwarzania bądź eksploatacji gwarantuje zachowanie odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa.
Postęp technologiczny jaki nastąpił w dziedzinie badań nieniszczących oraz rozwój wiedzy pozwalają na ocenę stanu technicznego instalacji lub urządzenia, szacunkową ocenę czasu ich bezpiecznej dalszej eksploatacji oraz stały monitoring pracy elementu.
Korzyściami wynikającymi z przeprowadzanych badań nieniszczących są potwierdzenia jakości materiałów i produktów, zminimalizowanie kosztów jakie powstają w wyniku nieplanowanych przestojów w produkcji, oszczędności poprzez eliminowanie z procesu produkcji elementów urządzeń, materiałów wadliwych, a także zmniejszenie do minimum awarii urządzeń, wyższa jednorodność, co wiąże się z porównywalną jakością wyrobów.
W jakich warunkach i na jakim etapie najlepiej przeprowadzać badania?
Badania nieniszczące złączy spawanych można rozpocząć po upływie minimum 24 godzin od zakończenia spawania.
W przypadku obiektów o grubości powyżej 40 mm lub ze stali specjalnych badania nieniszczące można rozpocząć po upływie 48 godzin od zakończenia spawania.
Badania może wykonywać tylko wykwalifikowany personel posiadający certyfikat co najmniej stopnia 2 w odpowiedniej metodzie i sektorze przemysłowym według normy PN-EN ISO 9712:2012 oraz posiadający upoważnienie Kierownika Laboratorium NAVITEST.
Badane powierzchnie i spoiny powinny spełniać wymagania:
- normy PN-EN ISO 17637:2011 "Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania wizualne złączy spawanych."
- przepisów dozorów i nadzorów technicznych.
W przypadku występowania niezgodności zewnętrznych badania nienieszczące można wykonać dopiero po ich usunięciu.
Ponadto powierzchnia przygotowana do badań nienieszczących musi być odpowiednio czysta, sucha, wolna od jakiegokolwiek brudu, farby, smaru, szlaki spawalniczej, lodu oraz innych czynników mogących mieć negatywny wpływ na wynik badania. Należy unikać takich metod oczyszczania, które mogą zwęzić lub zatkać istniejące wady, jak szlifowanie, piaskowanie.
Odtłuszczenie powierzchni badanych przy pomocy czystej szmaty lub papierowego ręcznika i zmywacza stanowiącego składnik kompletu penetrantów. Mocno zatłuszczone miejsca trzeba uprzednio oczyścić wstępnie gorącą wodą lub parą. Po całkowitym odtłuszczeniu należy usunąć włókna szmat i wszelkie drobne pozostałości.
Minimalne wymagane oświetlenie powierzchni badanej zapewniające dobrą czułość badania to 500 lx wg norm PN-EN ISO, a 1000 lx wg przepisów ASME.
Czy badania zmieniają struktury konstrukcji badanego obiektu? Czy wpływają na ich późniejszy stan?
Badania nieniszczące stanowią grupę metod badań, które dostarczają informacji o właściwościach przedmiotu badanego bez pozbawienia go wartości użytkowych, tzn. bez zmiany jego eksploatacyjnej przydatności. Zaletą metod badań nieniszczących jest określenie stanu materiału bez pogorszenia jego własności użytkowych. Stosuje się je zarówno do badań jakości wytworzonych elementów, jak również w czasie eksploatacji. Głównym celem metod nieniszczących jest wykrywanie ukrytych wad, w wypadku kompozytów, dotyczy to pęknięć pęcherzy, delaminacji oraz właściwego ułożenia włókien.
Od czego zależy wybór metody badania nieniszczącego?
Wybór odpowiedniej metody badań nieniszczących zależy od następujących czynników: zastosowanej metody spawania, gatunku materiału rodzimego, rodzaju złącza i jego wymiaru, kształtu wykonanego elementu, stanu powierzchni oraz dostępu, rodzaju zastosowanej obróbki cieplnej, obowiązujących lub uzgodnionych poziomów jakości wykonania, spodziewane rodzaje niezgodności spawalniczych, ich usytuowanie oraz orientacja względem przyjętego punktu odniesienia. W zależności od klasy konstrukcji, która wynika z jej odpowiedzialności stosuje się kontrolę za pomocą pojedynczej metody badań lub ich kombinacji.
Przykładowe sprawozdania z badań nieniszczących (ndt) poniżej